Na busca pela competitividade, os principais estaleiros do país têm investido em processos de soldagem mais produtivos. Mas ainda há muito por vir, principalmente quando se leva em consideração os estaleiros virtuais anunciados e a necessidade — ainda não completamente satisfeita — de modernização dos estaleiros antigos. Na esperança de aproveitar a

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boa maré, empresas que fornecem serviços, equipamentos e consumíveis de soldagem se esforçam para oferecer soluções ao alcance de todos os bolsos e necessidades.

A White Martins, por exemplo, se dedicou, durante dois anos, a estudar o processo MAG Duplo Arame. De acordo com William de Abreu Macêdo, gerente de tecnologia de soldagem e corte térmico da White Martins Gases Industriais Ltda., o sistema de alta produtividade apareceu no fim da década de 90, mas as empresas fabricantes que, na época, o levaram para o mercado, afirmavam que ele só funcionava se um determinado equipamento de soldagem caro e complexo fosse utilizado.

Macêdo conta que, por desconfiar da informação, a White Martins passou a investigar o MAG Duplo Arame no Centro de Tecnologia do Rio (CTR) e chegou à conclusão de que é possível utilizar o processo, na maioria das aplicações, inclusive a naval, utilizando equipamentos mais simples.

Segundo as conclusões da empresa, para que o MAG Duplo Arame seja introduzido em estaleiros seria necessário um equipamento MIG-MAG comum com dois alimentadores de arame; uma tocha; sistema mecanizado para deslizamento de tocha; e comando a distância por um CLP.

De acordo com Macêdo, a descoberta é relativamente recente. A White Martins desenvolveu, em 2007, a primeira versão do MAG Duplo Arame, que usava arame maciço e, em 2008, uma versão mais moderna, que usa arame tubular com pó metálico.

O primeiro estaleiro a utilizar a solução será o Estaleiro Atlântico Sul (EAS). “Eles compraram o equipamento, no exterior, e a White Martins vai ajudar a operacionalizar”, revela.

O executivo ressalta que a White Martins, ao contrário do que acontecia até pouco tempo atrás, não vende o equipamento, limitando-se a oferecer a solução de engenharia.

“Nós oferecemos o Programa de Produtividade em Soldagem. Quando somos procurados, fazemos um pré-estudo no nosso Centro Tecnológico, considerando a viabilidade técnica e econômica. Nós soldamos as peças e fazemos a qualificação do processo. Depois, vamos ao encontro do cliente, treinar os operadores e implantar o processo de produção. No Estaleiro Atlântico Sul, estamos na fase de definição de planos experimentais visando implementar algumas novas alternativas tecnológicas”, detalha.

Apesar do acordo fechado com o EAS, Macêdo não se mostra plenamente satisfeito com o mercado. Ele diz perceber um hiato entre a expectativa criada — no que diz respeito aos prazos — e aquilo que realmente está acontecendo.

Mas, ainda assim, Macêdo acredita em um futuro promissor.

“Temos as embarcações de apoio da Petrobras, as plataformas offshore e os outros clientes, como a PDVSA. As perspectivas são, deste modo, animadoras”, resume.

Macêdo ressalta, no entanto, que a hora de começar a investir já chegou. Ele defende que quanto mais breve os estaleiros iniciarem o processo de modernização, mais rapidamente eles estarão competitivos em nível internacional.

O executivo observa que a Petrobras vai continuar exigindo competitividade, de forma que quem não investir vai ficar para trás.

Ele comenta que isto já vem acontecendo. Tanto que a armadora não hesitou em comprar aço estrangeiro apesar dos apelos da Usiminas — siderúrgica que agora anuncia investimentos pesados com foco nos construtores navais.

José Roberto Domingues, gerente de produtos da Esab, também está otimista com o desempenho da empresa nos próximos meses. Ele acredita em um crescimento, mesmo que moderado, não só na construção naval, mas em outros setores da economia como o ferroviário, de tubulações, equipamentos pesados e construção industrial.

Especificamente nas encomendas para o setor naval, Domingues prevê um aumento na procura por tecnologias de soldagem consideradas novas pelo mercado nacional. Neste contexto, ele acredita que a Esab seja beneficiada, uma vez que é uma empresa global que já adquiriu forte conhecimento e desenvolveu uma “linha completa de produtos” para todos os níveis de investimentos demandados.

Entre as soluções oferecidas pela Esab, o técnico ressalta o processo Tandem Mag, Lazer Híbrido e o Friction Stir Welding. Ele revela também que é bastante significativo o aumento da procura por soluções automatizadas, sejam elas um trator ou um robô de soldagem.

Ao ser questionado sobre as vendas recentes da Esab, Domingues afirmou que a empresa se “orgulha” por participar, direta ou indiretamente, de todas as obras em andamento na indústria naval e offshore, sem citar o nome dos clientes. Ele afirma que sentiu um aquecimento no segmento naval.

“Os estaleiros se viram forçados a investir em sua capacidade instalada de processamento de materiais e na reciclagem de sua mão-de-obra. Consequentemente, a Esab, que é uma empresa especializada no segmento, teve grande volume de vendas de equipamentos e consumíveis como, por exemplo, arames tubulares e backings cerâmicos”, complementou.

Domingues contou também que o grande sucesso de vendas são os equipamentos de mecanização leve, como os tratores de soldagem RailTrac e MiggyTrac, aliados a consumíveis de soldagem de alta performance como os arames tubulares OK. Segundo o técnico, este tipo de solução é bem aceita no mercado por ser muito flexível. “O mesmo equipamento pode ser usado em diferentes aplicações na construção de um navio”, explica.

Ele também indicou um crescimento, embora mais tímido, no aumento das vendas dos equipamentos de soldagem ao arco submerso com múltiplos arames, como a tecnologia Twin Arc e Tandem Arc.



Panorama. A experiência da Esab demonstra que, embora as soluções de alta produtividade em solda completamente mecanizadas estejam começando a serem mais empregadas, a maior parte dos estaleiros ainda trabalha com níveis mais baixos de automatização.

Macêdo vai além e ressalta não haver dúvidas de que os processos manuais ainda predominam no país: os estaleiros brasileiros usam os eletrodos revestidos (manual); os arames tubulares (semiautomático); TIG (manual); e arco submerso (totalmente automático).

Apesar da predominância dos manuais, Macêdo percebe que o processo que mais cresce no país é o arame tubular. Ele acrescenta que isto é uma tendência mundial. Na Ásia, o arame tubular responde por 80% dos processos de soldagem na construção naval, e o arco submerso é usado em 15% dos processos. Eletrodo revestido e o TIG, juntos, correspondem a 5% dos processos de soldagem na construção naval asiática.

Daniel Marques de Almeida, diretor executivo da Associação Brasileira de Soldagem (ABS), também observa a tendência dos eletrodos revestidos estarem sendo substituídos por processos semiautomáticos como o MIG-MAG e o arame tubular. No entanto, ele acredita que sempre haverá espaços reservados para os processos manuais nos estaleiros.

Marcos Pereira, gerente executivo do Centro de Tecnologia de Solda do Senai, concorda com Macêdo ao dizer que, no Brasil, os processos manuais e semiautomáticos ainda predominam. Para ele, os estaleiros só vão investir em processos automatizados de soldagem se o custo da mão-de-obra brasileira subir ao ponto dos investimentos em novas soluções compensarem o gasto com empregados.

Almeida, no entanto, ressalta que diminuir o custo com mão-de-obra nem sempre é o objetivo final do investimento em automação. A soldagem automatizada garante a uniformidade e aumenta a qualidade.

Domingues, por sua vez, acrescenta que nem sempre a automatização completa é a melhor solução na busca por competitividade.

Segundo ele, muitas vezes para atingir os níveis de produção requeridos pelos clientes basta a otimização dos parâmetros de soldagem e o treinamento dos soldadores. Também há casos em que a mudança do consumível de soldagem é recomendada.

Somente em casos mais complexos é que a aquisição de equipamentos mais modernos ou a mudança de layout do cliente é recomendada.

“Tudo dependerá da demanda do cliente, bem como do capital que se quer investir. Após uma profunda avaliação do que se quer e o que se tem, elaboramos um relatório sugerindo as mudanças necessárias e damos total suporte na implementação delas”, resume.



Alta resistência. Os aços de alta resistência que vêm sendo apresentados pela Usiminas provavelmente farão com que os estaleiros que investiram em alta produtividade em soldagem fiquem ainda mais produtivos.

Recentemente a siderúrgica brasileira anunciou que, em agosto de 2010, irá começar a produzir chapas grossas com tecnologia Continuous Line Control (CLC), desenvolvida pela parceira japonesa Nippon Steel.

Trata-se de um método para a produção de chapas por Termo Mechanical Control Process (TMCP), com resfriamento acelerado.

De acordo com Ed Juarez Taiss, gerente de produtos, soluções e inovações da Usiminas, a grande vantagem do novo produto é que ele permite o aumento da velocidade de soldagem entre 40% e 50%, sem exigir novos investimentos em equipamentos de soldagem. Mas para se beneficiar deste diferencial, o estaleiro terá que necessariamente possuir processos de soldagem de alta produtividade.

Taiss acredita que o aço CLC venha a ser usado pela indústria naval brasileira, embora o presidente da Transpetro, Sergio Machado, tenha afirmado que o novo produto seja mais direcionado para a construção de plataformas, já que os aços comuns atendem perfeitamente a demanda atual dos construtores navais.

O gerente de produtos, soluções e inovações da Usiminas, no entanto, acredita que os estaleiros de navios serão seduzidos pela possibilidade de ganho de eficiência sem investimentos em infraestrutura.

Segundo previsões divulgadas pela Usiminas, os principais mercados offshore do mundo tendem a uma utilização de 100% de chapas grossas de alta resistência na montagem de plataformas. Na construção de navios, a previsão é de que o percentual fique entre 30% e 40%.

Domingues concorda com Taiss na medida em que acredita nos benefícios da utilização dos aços de alta resistência na indústria naval. Ele explica que os aços TMPC são pouco suscetíveis a fragilização da Zona Térmica Afetada (ZTA), o que garante maior liberdade na escolha do processo de soldagem, o que seria um diferencial para o mercado naval.

Além disso, ele ressalta que muitos estaleiros brasileiros já possuem equipamentos que podem fornecer alta produtividade, mas que isto muitas vezes é impedido pela limitação do aço.

“É comum vermos fontes de soldagem ao arco submerso de alta capacidade trabalhando com parâmetros baixos devido à limitação de aporte térmico do metal base”, afirmou.

Para Macêdo, a vantagem do aço desenvolvido pela Nippon Steel é que ele permite a utilização de processos mais produtivos que trabalham com mais aporte de calor e com maiores taxas de deposição, reduzindo assim os processos de construção.

Ao ser perguntado sobre quais são os estaleiros brasileiros em condições de aproveitar os benefícios dos aços CLC, Taiss afirma que a Usiminas ainda não fez este levantamento.

Apesar disto, uma ressalva foi feita ao EAS, que, segundo o gerente de produtos, soluções e inovações da Usiminas, está adequado para aplicar a nova tecnologia.

“Nós teríamos que fazer um programa de engenharia simultânea com o EAS tendo em vista verificar a amplitude da possibilidade da aplicação”, complementa.

Taiss revela, no entanto, que a Usiminas irá fazer uma diagnose dos estaleiros brasileiros, que deve começar a ser preparada ainda em setembro.

O objetivo é visualizar a situação real e a desejável de cada estaleiro do país para a utilização da nova tecnologia. Ele afirma também que, se for o caso, a metalúrgica poderá ajudar o construtor a fazer uma análise de retorno de investimento.



Automatização. A automatização excessiva sempre gera críticas daqueles que se preocupam com o nível de desemprego no país. Mas, para o diretor executivo da Associação Brasileira de Soldagem (ABS), mesmo que os processos, como o de arco submerso, cresçam no país, ainda haverá muitas vagas para soldadores, em virtude da quantidade de encomendas previstas.

Macêdo também não prevê uma grande reviravolta na oferta de vagas em virtude da automatização e da semiautomatização. Ele reconhece que, a cada evolução tecnológica, existe uma redução do número de homens/hora para a realização das tarefas. Mas o gerente de tecnologia de soldagem e corte térmico ressalta que, se o objetivo do estaleiro é ser competitivo, ele não pode trabalhar com seu quadro inchado.

“O processo arame tubular exige menor quantidade de soldadores do que o processo eletrodo revestido para depositarmos um mesmo volume de metal de solda. (...) Mas a redução não será tão significativa assim, pois muitos destes soldadores, se bem treinados, poderão migrar para outros processos ou tornarem-se operadores de processos automáticos”, afirma.

Por outro lado, Almeida complementa que o Brasil sofre mais pela falta de soldadores qualificados do que pela falta de vagas para eles. Na verdade, ele afirma que este é um problema mundial. De acordo com a American Welding Society, os Estados Unidos terão um déficit de 200 mil soldadores em 2010.

Segundo Almeida, a diferença entre a oferta brasileira e a mundial é que, no Brasil, muitos dos que se dizem soldadores, na verdade, não possuem qualificação alguma.