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Fornecedores de serviços, equipamentos e consumíveis de solda buscam cada vez mais inovações tecnológicas para conquistar mercado
Com o desenvolvimento da indústria naval, a área de soldagem tem vislumbrado um cenário de boas perspectivas no país. Os investimentos previstos pela Petrobras confirmam que os negócios na área podem ser alavancados. Até 2020, a estatal pretende ter 568 barcos de apoio e especiais, 94 plataformas de produção SS e FPSO, 83 jaquetas e TLWPs,
além de 65 sondas de perfuração. Buscando uma fatia deste mercado estão os fornecedores de serviços, equipamentos e consumíveis de solda, que buscam cada vez mais inovações tecnológicas para atender à crescente demanda.
Uma das soluções em teste pela Esab é voltada para soldagem de stiffener sobre primer. A companhia desenvolveu um consumível específico para essa situação, que está sendo testada pelos clientes e tem tido bons resultados. De acordo com o consultor técnico para os segmentos naval e offshore da Esab, Renato Aguiar, o consumível continua em fase de avaliação para posteriormente ser especificado como mais uma solução da companhia. “O primer é a tinta aplicada em cima da chapa e antes de soldar é preciso removê-la. Esse consumível está sendo desenvolvido para eliminar esse processo na fabricação de navio, então você tem a possibilidade de soldar sobre o primer”, explica.
A companhia também trabalha no desenvolvimento de processos plasma, visando aumento de produtividade dos clientes. A Esab tem um sistema conhecido como M3, que possibilita cortes de produção, de precisão e de marcação a plasma. “Com o equipamento, é possível cortar as peças em extrema velocidade para atender à demanda de produção. Mas ao mesmo tempo, para peças específicas, o cliente pode diminuir a velocidade e ter o corte de precisão e sempre que há necessidade de fazer marcação das peças ele pode utilizar o mesmo sistema. É um ganho para o cliente, que não precisa aumentar o custo do equipamento para poder ter um processo de marcação ou produção de corte”, diz Aguiar.
Outro equipamento da companhia em evidência é o arame tubular Dual Shield 7100 LH. Segundo o executivo, a tecnologia é utilizada por cerca de 80% dos clientes da companhia. É um arame tubular para soldagem em passe único e multipasse em todas as posições. O equipamento tem baixo índice de respingos, remoção de escória e fácil ajuste de parâmetros em qualquer posição de soldagem, mesmo quando comparado com outros arames que possuem a mesma classificação. Com baixo teor de hidrogênio difusível, é destinado à soldagem de aços de baixo e médio teor de carbono na fabricação de estruturas e construção pesada em geral.
A Linde é outra empresa que também traz novidades para o setor naval. Entre os últimos lançamentos da companhia está um pacote de produtos e serviços para metalização a chama, utilizado com frequência na indústria naval. O processo, de acordo com a companhia, é importante na recuperação de desgastes ou no revestimento preventivo das peças para evitá-los.
O gerente de negócios da Linde, Sidnei Ferrer, cita também o ‘desempeno a chama’ como outro destaque da companhia. É uma tecnologia utilizada em processo oxicombustível desenvolvida para corrigir distorções. É realizada por um técnico especializado em conjunto com equipamentos e gases apropriados, e pode levar à redução de custo, evitando a necessidade de refazer totalmente um novo componente. “Essa tecnologia tem como objetivo a otimização do tempo e o aumento de produtividade”, afirma.
Especializada no setor de gases industriais, medicinais e engenharia, a Linde também oferece no ramo da soldagem o Thermolene, que é uma mistura combustível, cujas características apresentam vantagens sobre outros gases combustíveis utilizados em aplicações industriais. “As principais são uma maior temperatura na chama primária, o que representa um menor tempo de pré-aquecimento e, como consequência, uma redução no tempo total do processo. Além disso, o thermolene também apresenta um menor consumo do oxigênio”, enumera Ferrer.
Referência no segmento de soldagem, a White Martins é uma das companhias que vem investindo em inovação tecnológica ao longo dos anos. Um dos processos desenvolvidos pela companhia na retomada da construção naval é a soldagem com duplo arame, utilizada comumente por estaleiros asiáticos. A ideia, de acordo com o diretor de inovação e tecnologia da companhia, William Macedo, foi customizar o modelo para que os estaleiros brasileiros pudessem utilizar uma solução simplificada e de mais fácil implantação em um espaço de tempo menor. “Nós não inventamos o processo duplo arame, nós reinventamos. Ampliamos o campo de aplicação desse processo através de uma simplificação, que nós desenvolvemos aqui. Antes ele era muito utilizado para chapas de grandes espessuras. Hoje, o processo também pode ser utilizado para juntas de menor espessura, ganhando velocidade de soldagem em comparação aos processos usuais”, explica.
Basicamente trata-se da duplicação do processo MIG/MAG, com dois arames alimentando a mesma peça. Os arames podem estar dispostos de forma sequencial em relação à junta, que é mais utilizado para uniões, ou paralelamente, usado para revestimento. O duplo arame é um processo mecanizado por conta da elevada velocidade de soldagem. A aplicação permite um maior nível de automação. Macedo ressalta uma vantagem dessa mecanização: a padronização da soldagem. “Evita aqueles defeitos que são inseridos no processo por conta da manipulação, da falta de habilidade. Além de aumentar a produtividade e a taxa de deposição, você também padroniza e reduz o consumo específico de gás e arame, porque você aumenta a velocidade”, diz
Outro desenvolvimento da companhia é uma solução de engenharia do ponto de vista de soldagem que contempla um gás de proteção e um determinado equipamento com características especiais para soldagem dos aços superduplex. Denominada soldagem MAG pulsada sinérgica de aços inoxidáveis superduplex, a solução contempla dois pilares fundamentais. O primeiro deles, diz Macedo, é o ineditismo da solução. “Através desse desenvolvimento, viabilizamos a utilização de um único gás de proteção para soldagem, desde o passe de raiz até os passes de acabamento. A tecnologia anterior pressupunha a utilização de dois processos de soldagem e para cada um deles se usava um gás de proteção diferente. Integramos a solução em um único processo e estamos trabalhando com apenas um gás, o que traz praticidade, aumento de produtividade, e uma simplificação muito grande”, declara.
O segundo ponto, relata Macedo, é que a companhia aproveitou o desenvolvimento da tecnologia para resolver a ocorrência de descontinuidade que havia na soldagem de materiais. “Essas falhas impedem que a soldagem seja aprovada pelos organismos que fazem a certificação das juntas soldadas. Então, através dessa solução, unimos a praticidade e a produtividade à solução técnica do problema, ao eliminarmos as porosidades”, diz.
A White Martins vem empreendendo uma série de esforços para desenvolver tecnologias desde o reaquecimento do setor naval, a fim de contribuir para que o segmento seja autossustentável. Para Macedo, o Brasil veio perdendo competitividade por não investir em formação, na modernização dos estaleiros e na implantação de novas tecnologias. Desde 2006, o grupo de tecnologia de soldagem e corte vem realizando visitas a estaleiros coreanos e japoneses com o objetivo de estabelecer um patamar de base tecnológica que pudesse suportar esse crescimento sustentável do segmento.
De acordo com o executivo, ao longo dos últimos anos, têm havido modificações profundas, principalmente na parte de controle e eletrônica de potência no projeto de construção dos equipamentos. Com essa evolução, tem sido possível utilizar controles a distância, monitorar e ter previsibilidade nos níveis de defeito das juntas soldadas, reduzindo o custo e o tempo de soldagem.
Além disso, Macedo destaca também o progresso de equipamentos do ponto de vista do consumo de energia e de extensão.”Está havendo uma evolução significativa nos equipamentos de modo que sejam mais eficientes energeticamente e que tenham dimensões menores, permitindo um custo menor de transporte e de manuseio”, opina.
Além das empresas tradicionais no setor, existem aquelas que perceberam no mercado brasileiro de óleo e gás uma forma de negócio. É o caso da Mills, especializada em soluções de engenharia voltada aos setores de construção civil, infraestrutura e industrial. A companhia trouxe para o Brasil o Mills Habitat, um módulo de habitáculo para ser utilizado em locais onde há requisitos especiais de segurança para execução de trabalhos a quente, como corte e solda, em plantas industriais de óleo e gás.
A utilização do habitáculo é muito comum em junção de tubulações, instalação de estruturas, suportes, conserto de equipamentos, extensões de deck de navios e plataformas e trabalhos em tanques de óleo. No país, o equipamento tem sido utilizado em reparos de plataforma nas bacias de Santos e Campos. De acordo com o gerente de contratos da unidade Serviços Industriais da companhia, Bernardo Miller, o Mills Habitat é composto por painéis antichama de PVC, flexíveis e modulares, diferentemente dos habitáculos convencionais, que são feitos de lona ou madeira, e conta com alguns diferenciais.
“O Mills Habitat possui controle de detecção de gás, componentes leves, além de ser fácil e rápido de montar. Todo o fluxo de ar que é enviado para a pressurização do ambiente passa por um detector de gás, o que confere o máximo de segurança contra gases explosivos. Assim, o habitáculo permite enclausuramento seguro para trabalhos de solda, queima e corte em áreas com presença de hidrocarbonetos e de alto risco de explosão”, explica.
A simplicidade também é uma das características do equipamento. Segundo Miller, um habitáculo pode ser instalado em algumas horas por um único operador e desmontado em alguns minutos. “Os painéis são simplesmente zipados para formar um cubo de seis lados. Como são intercambiáveis, esses mesmos painéis podem ser utilizados no piso, teto ou laterais. Não há necessidade de cortar ou fabricar seções especiais”, diz o executivo, destacando que o equipamento pode ser instalado em qualquer local, desde áreas congestionadas, com muitas interferências, até espaços confinados.
Para fazer a instalação, também não são necessárias ferramentas para instalar o equipamento, apenas uma estrutura tubular básica, para prover pontos de ancoragem. Para permitir a movimentação de peças para dentro e fora do habitáculo, Miller destaca ainda que os painéis podem ser removidos e reutilizados. “Diferentemente de habitáculos rígidos, o nosso produto pode ser desmontado com rapidez e movido para outra posição para reutilização”.
Parcerias. A fim de serem ainda mais competitivos no mercado, fornecedores de serviços, equipamentos e consumíveis de solda buscam parcerias, sejam com empresas do ramo, sejam com universidades. A Mills, por exemplo, se juntou à empresa escocesa SafeHouse para trazer o Mills Habitat ao Brasil. Já a Esab firmou parceria com a empresa de engenharia holandesa Kranendonk, fornecedora de soluções de automação, desde o último mês de junho. A parceria, que existe há mais de 20 anos na Europa, surgiu por conta dos novos estaleiros em implantação e da complexidade dos projetos. “Não tínhamos uma demanda tão grande desse tipo de solução no Brasil. Mas agora com os estaleiros fazendo esses investimentos e com a necessidade de diminuir retrabalhos, aumentar produtividade e ser competitivos no mercado em termos de custos, estes equipamentos de robotização para indústria naval estão sendo muito utilizados, tanto para soldagem como para corte. É nesse âmbito que estamos entregando e trazendo novos equipamentos para a linha da Esab”, declara Aguiar.
Já a White Martins investe em parcerias com universidades visando o desenvolvimento de novas tecnologias. A companhia tem trabalhos em parceria com o laboratório naval da Universidade Federal do Rio de Janeiro, o laboratório de soldagem da Universidade Federal de Uberlândia e com o Instituto Tecnológico da Pontifícia Universidade Católica.“Temos histórico de relacionamento com universidades. Geralmente, o projeto é feito dentro do nosso laboratório e nas universidades com reuniões periódicas dos grupos de pesquisa. É um gerenciamento conjunto do projeto”, declara Macedo.
A empresa também mantém um Centro Tecnológico de Soldagem e Corte Térmico para pesquisar e desenvolver novas tecnologias em soldagem e corte térmico. Localizada no Rio de Janeiro, a instalação conta com técnicos e engenheiros que trabalham diuturnamente na criação de novas aplicações. Segundo Macedo, a companhia vem realizando investimentos no centro para torná-lo cada vez mais moderno e atualizado. “Anualmente, fazemos uma avaliação do que precisamos para o ano seguinte para acompanhar tendências. Esses investimentos não são só no sentido de dotar o centro de equipamentos, mas também investimos nas pessoas. Nossos pesquisadores fazem curso no exterior, viagens internacionais com o objetivo de estarem sempre atualizados. Isso é tão ou mais importante que os equipamentos”, opina.
Com presença em mais de 100 países, a Linde conta com apoio de engenheiros da Alemanha, onde está instalada a matriz da companhia, para atualização tecnológica dos profissionais. “A Alemanha é uma área muito madura na área de estaleiros e construção de navios. Há uma sinergia grande entre os engenheiros especialistas na área de soldagem e corte térmico que ficam na Alemanha e os nossos profissionais. Com frequência, o nosso pessoal de aplicações viaja para receber todo esse conhecimento e atualização tecnológica, assim como o pessoal vem para cá para ajudar nos treinamentos”, salienta Ferrer.
Entraves. A falta de mão de obra qualificada é um dos principais gargalos do segmento, reforçam mais uma vez os fornecedores de equipamentos e consumíveis de soldagem. Embora isso não seja novidade, com os novos estaleiros em implantação fica acentuada a pouca disponibilidade de engenheiros, inspetores e soldadores. Macedo destaca que houve um processo de recessão não só do mercado, mas também na formação de profissionais, quando o país viveu um período de baixas encomendas. “Nós tivemos um hiato muito grande na construção naval em função do período de dificuldades. Alguns estaleiros sobreviveram graças às encomendas da Petrobras para barcos de apoio. Se fizermos uma pesquisa do número de pessoas que se formaram nas universidades voltadas para construção naval, isso praticamente deixou de existir. Não temos tantos soldadores para tantos empreendimentos que estão por vir”, diz.
Macedo destaca ainda o processo de formação de soldadores como outro gargalo do setor. Para o executivo, o profissional voltado para a construção naval precisa de um período de adaptação às condições de trabalho após o aprendizado básico. “O processo de formação desse profissional é particular. As condições de operação são hostis, sacrificantes do ponto de vista físico, ele trabalha confinado em ambientes muito quentes, é diferente de trabalhar em uma caldeiraria ou em uma fábrica. É um processo que deveria ser customizado para a área naval.”
Pensando nisso, a White Martins já apresentou um projeto ao polo naval do Rio Grande, assumido pela prefeitura da cidade gaúcha. A ideia é levar a empresas e instituições o modelo utilizado em estaleiros coreanos para a formação de soldadores. “Trata-se de um centro de formação, onde ele vai estar submetido a ações da vida real, ou seja, é um processo de adaptação. Nesse momento, você pode descobrir que muitos profissionais podem ser bons soldadores para trabalhar em uma fábrica, mas não em um estaleiro, porque existem outros requisitos que devem ser levados em consideração na formação do profissional”, diz.
Segundo o executivo, os estaleiros coreanos são líderes no mercado atualmente, porque se preocuparam com o fator humano. “A tecnologia é uma situação que se equaciona, se investe, mas mão de obra é algo que não depende só de investimento, depende de um projeto delicado e elaborado, que vai te levar ao sucesso no final”, completa.
Na avaliação de Aguiar, da Esab, o tempo que um soldador leva para entender os procedimentos reflete no tempo de produção. “O nível de retrabalho é muito grande por conta da curva de aprendizado. Então você tem atrasos no projeto, porque tem que remover a solda, soldar novamente e fazer a inspeção. São acrescentados três processos na linha de produção e isso é ruim”, reclama.
A Esab, acrescenta o executivo, tem uma divisão especializada, a Esab Service, que oferece treinamentos e qualificação de soldadores da indústria naval. “A Esab não cria soldador, ela treina os soldadores de uma empresa e fazem com que eles entendam todo o processo de uma cadeia produtiva”, completa.
A Linde também oferece pacotes de treinamento para os processos na área de soldagem. A ideia, segundo Ferrer, é ter um aparato completo de soluções. “Temos a parte de treinamento em aplicações, otimização do processo, aplicação dos gases industriais”, diz. Ferrer destaca a logística como uma das dificuldades encontradas pela companhia para o fornecimento de seus produtos.“Estamos trabalhando para adequar a capacidade produtiva e logística à demanda atual e futura. Hoje o desafio não é só produzir, é entregar o produto no ponto de consumo”, avalia.
Mercado. Além de produzir e comercializar a linha de gases de proteção para processos de soldagem e corte térmico, a Linde também tem equipamentos para processos oxicombustíveis, como maçaricos e bicos, reguladores de gases de pressão e vazão e válvulas de segurança. No Brasil desde 1915, a companhia tem entre os principais clientes os estaleiros Enavi/Renave, em Niteroi, Naviship e STX, no Rio de Janeiro. Segundo Ferrer, a companhia fechou recentemente um contrato de 10 anos com o estaleiro para o fornecimento de gases industriais.
Para a Linde, os principais players na área de soldagem vêm acompanhando a evolução tecnológica, e, como estratégia, a companhia aposta em inovação tecnológica para conquistar ainda mais o mercado. “Os produtos são comuns às empresas, temos que criar diferenciais tecnológicos, de atendimento e pós-venda para poder ser competitivo nesse mercado. Temos que inovar sempre para poder alavancar as diferenças e oferecer novos produtos que agreguem valor aos clientes”, diz Ferrer.
Segundo o executivo, a indústria naval é um segmento chave e acredita que os próximos 10 anos serão promissores.“A nossa estimativa é um crescimento da indústria naval na casa de dois dígitos percentuais por ano e a nossa expectativa na venda de gases industriais e equipamentos é acompanhar o crescimento.
Com sede em Minas Gerais, a Esab inaugurou sua fábrica no país em 1955, produzindo eletrodos revestidos. Nos anos seguintes, a companhia iniciou a fabricação de equipamentos e fluxos para solda a arco submerso. Atualmente, a companhia tem seis bases espalhadas pelo país. Em Salvador, a companhia atende aos estaleiros de Manaus, Belém, Enseada do Paraguaçu e Fortaleza. No município de Porto Alegre, a companhia tem como clientes a Quip, Engevix e Iesa. A companhia também tem escritório na região de Itajaí, onde estão os estaleiros da Naviship e o Detroit. Há ainda filiais no Rio de Janeiro e em São Paulo.
A base de Recife foi instalada em função de novos projetos na região e do principal cliente da Esab no país, que é o Estaleiro Atlântico Sul (EAS). “Toda demanda que acontece dentro do EAS parte da filial de Recife. Lá temos engenheiros e técnicos que estão diretamente ligados ao estaleiro. Além disso, pelo desenvolvimento de toda a região de Suape, com a possibilidade de outros estaleiros irem para essa região, teremos condições de atender tecnicamente aos clientes”, salienta.
Atualmente, a Esab está focada em cinco segmentos: naval e offshore, transporte, óleo e gás, energia e reparos e manutenção. Mas, segundo Ferrer, o setor naval e offshore é o de maior representatividade para a companhia. “A Esab, em termos de consumíveis no Brasil, tem por volta de 55% a 60% do mercado, que está crescendo e nós estamos crescendo junto. O ano de 2008 foi muito bom, 2009 caiu bastante por conta da crise econômica e em 2010 retomou”, define.
Por conta dos novos estaleiros que serão implantados, a companhia tem boas perspectivas no futuro.
“Temos a Engevix, o STX Promar que está indo para Suape, o Prosub no Rio de Janeiro, o Eisa em Alagoas, existem muitos projetos para acontecer no Brasil. Estamos com uma expectativa muito grande em cima desse segmento, porque hoje a carteira de pedidos do país está entre as principais do mundo”, diz.
Para atender à nova demanda, a estratégia da companhia é focar nas necessidades dos clientes e concentrar esforços para aumentar a produtividade e a competitividade dos estaleiros. A companhia destaca como seu diferencial ter conhecimento total do processo. “A Esab tem todo o know how do sistema. É a única capaz de fornecer todo o processo de solda e corte em um estaleiro, seja ele por meio de produtos desenvolvidos pela companhia, seja através de parcerias”, completa.
O segmento naval também é um mercado estratégico para a White Martins. “Prevemos para 2012 um crescimento em torno de 20% na participação deste segmento nos negócios da companhia”, afirma Macedo.
Deficit. A qualificação da mão de obra ainda é um desafio a ser vencido. De acordo com a Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem, existem cerca de 110 instituições de treinamento no país que oferecem cursos relacionados à área, mas o número de soldadores, inspetores e engenheiros ainda não é suficiente para atender à demanda.
Entre as instituições que qualificam os profissionais na área está o Centro de Tecnologia Senai Solda (CTS Solda). A unidade oferece cursos de formação que preparam e atualizam o profissional interessado em ingressar no mercado de soldagem. “Temos treinamentos, como processos de soldagem, inspetor de ensaios não destrutivos, subaquática e soldagem de polietileno”, diz a especialista em Gestão da Qualidade do CTS Solda, Maria Aparecida Costa.
Na avaliação da especialista, o mercado exigirá profissionais cada vez mais capacitados. Por isso, a formação de profissionais para atender à demanda é um dos principais desafios a serem superados. “Também temos que melhorar a qualidade da educação básica e desenvolver novas tecnologias e o conhecimento no país”, diz.
Quem também está inserindo soldadores no mercado de trabalho é o projeto Cidades da Solda. Com o objetivo inicial de formar soldadores e maçariqueiros em comunidades carentes próximas às unidades industriais para atender à demanda de investimentos nos setores de petróleo e gás, siderurgia, mineração e papel e celulose, o projeto já tem um escopo mais amplo.
“No início era uma formação simples, como eletrodo revestido e oxicorte. À medida que o tempo foi passando, e mais Cidades da Solda foram implantadas, começamos a inserir MIG/MAG e hoje estamos encaminhando para uma formação mais completa, porque buscamos inserir esse profissional no mercado de trabalho”, diz o gerente setorial de demandas de mão de obra da Gerência de Relacionamento industrial da Petrobras/Prominp, Lenart Nascimento.
Desde 2005, quando teve início o projeto, sete Cidades da Solda já foram implementadas: Contagem, Coronel Fabriciano, Betim, Juiz de Fora e Sabará, em Minas Gerais; São José dos Campos, em São Paulo; e Duque de Caxias, no Rio de Janeiro. Mas já estão previstas, segundo Nascimentos, outras 11 Cidades da Solda. Os cursos são gratuitos e têm carga horária de 552 horas.
Segundo Lenart, já foram qualificados 1,13 mil profissionais, outros 105 estão com o curso em andamento e mais 177 já inscritos. Em média, são formados 200 soldadores por ano em cada Cidade da Solda. “Ao final do curso, cerca de 60% estão empregados”, afirma Nascimento.
Certificação. Uma das exigências da Petrobras em suas obras é a presença de inspetores de soldagem que sejam certificados pela Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem (FBTS), entidade acreditada para certificação de pessoas desde 1992. De acordo com o superintendente de Certificação da Qualidade e Desenvolvimento Tecnológico da fundação, José Alfredo Barbosa, existem aproximadamente 2,74 mil inspetores de soldagem nível 1 (N1) atuantes no mercado e apenas 285 de nível 2 (N2). A carência desse profissional, cujo número deveria estar três vezes maior, é um dos problemas que precisam ser enfrentados. “A dificuldade em relação a isso talvez seja uma certa satisfação por parte do inspetor de nível 1 em termos salariais, e um receio de subir mais uma categoria em função da exigência da prova de normas, onde ele deve ter um conhecimento de inglês, e isso deve ser uma limitação para ele”, acredita.
O inspetor de soldagem N1 é aquele que atua em campo, no acompanhamento da qualificação de procedimentos, enquanto que o profissional N2 deve conhecer e atuar com as normas e códigos de projetos de fabricação de soldagem.
Entre os pré-requisitos para a solicitação da certificação está uma relação entre experiência e nível de escolaridade. À medida que a escolaridade aumenta, se diminui a exigência em relação à experiência profissional. Segundo o superintendente de Desenvolvimento de Cursos e Gestão Tecnológica da FBTS, Marcelo Pereira, esta é uma das dificuldades de inserção dos inspetores no mercado. “Quando o profissional está começando, não consegue ter a experiência necessária para dar entrada na qualificação. Grande parte dos alunos é de nível médio e tem que comprovar dois anos de experiência. Esse é um primeiro gargalo”, aponta. No perfil dos alunos que realizaram os cursos de soldagem esse ano na FBTS, 60% eram alunos com ensino médio, 21% com curso técnico e 2% com ensino superior.
A eficiência no treinamento oferecido pelas instituições de ensino também é questionada pela FBTS. A taxa de aprovação no processo de certificação dos candidatos tem sido de, no máximo, 20%. “O processo de certificação deveria ser uma mera constatação do treinamento. Quando você tem 110 instituições dizendo que treinam profissionais e encontramos um índice alto de reprovação, alguma coisa está errada com relação à preparação desses candidatos”, afirma.
A certificação concedida pela FBTS é válida por 60 meses desde que comprovada a atuação do profissional após 30 meses. Existe também a renovação da certificação, válida também por cinco anos. A qualificação dos inspetores traz vantagens, como maior segurança e menos riscos de acidentes. “Como se está trabalhando com profissional avaliado, parte-se do pressuposto que ele já conhece exatamente o que tem que ser feito”, cita. Facilidade de inserção no mercado de trabalho e desenvolvimento contínuo do profissional também são destacados por Barbosa como benefícios advindos com a certificação de pessoas.
